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I 7 principi HACCP

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Il sistema HACCP è una modalità di controllo che ha lo scopo di identificare i rischi di natura biologica, chimica e fisica che possono compromettere la sicurezza di un alimento.
I sette principi dell’HACCP sono quei punti fondamentali del sistema, che definiscono i passaggi chiave di uno schema preciso e specifico, essi sono:

1. Individuazione e analisi dei pericoli

Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo, che dovranno essere controllati. Valutare le probabilità che il pericolo si concretizzi e la gravità dell’eventuale danno sulla salute del consumatore. Definizione di una serie di azioni preventive finalizzate al raggiungimento di un obiettivo ben preciso.

2. Individuazione dei Punti Critici di Controllo

Un P.C.C. è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo. Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato l'”albero delle decisioni” (Decision Tree), al fine di comprendere se un passaggio all’interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto critico di controllo o solamente un punto critico.

Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore. NON sono punti critici di controllo: un’azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (che verrà invece identificata come un punto critico); un punto critico che a valle è in possesso di un sistema che elimini il pericolo.

3. Determinazione dei limiti critici per tutti i Punti Critici di Controllo

Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità; in altre parole, sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure dalle GMP (good manufacturing practices, ossia “buone pratiche di lavorazione”), nel senso che possono derivare dall’adozione di una pratica igienica di lavorazione propria di un’azienda. Un classico esempio è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione, o i parametri microbiologici e chimici.

E’ importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici: possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente, come la presenza o assenza di sporco visibili.

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4. Definizione del sistema di monitoraggio

Attuare una serie di osservazioni e misure per tenere sotto controllo e entro i limiti critici i CCP. Il monitoraggio consiste in interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto; un piano minimo di controllo comunque solitamente prevede:

• controllo e qualifica fornitori
• controllo conservazione dei prodotti
• registrazione temperature di conservazione
• controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
• controllo e pianificazione condizioni igieniche.
• un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:
• chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
• quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni
• come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati

5. Individuazione delle azioni correttive eventualmente necessarie

Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici). La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile. Le azioni correttive devono comprendere:
• la correzione della causa dello scostamento dal limite critico
• la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo
• le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo.
• la registrazione dell’accaduto e delle misure adottate
• l’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti.

6. Definizione delle procedure di verifica

Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente. Viene verificato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dellarte della situazione.

La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo, ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate. Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

7. Registrazione e raccolta di tutta la documentazione necessaria all’applicazione del piano

Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare, al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure precedentemente esposte. Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.

La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).

HACCP riassunto

Per poter applicare correttamente i 7 principi e quindi il manuale si dovrà provvedere a costituire un gruppo di lavoro definendo compiti, responsabilità e naturalmente provvedere alla formazione tramite specifici corsi HACCP.

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